智造制造
高明是华南某城市制造业协会的副会长，临近年底，他的工作反而愈加繁忙，尽管大部分企业尝试提早放假，但他想要知道，这些企业在年后是否还能如期开工。
但情况并不乐观，一天之内，有三家企业的最高负责人告诉她，年后没有开工计划。这意味着，在华南制造业冗长的倒闭企业名单上，至少还要加上三家。
焦虑已经踏破门槛，充满了整个办公室。
“自杀式”价格战
高明找到董浩的时候，后者的企业正在发起一场惨烈的价值战。这听起来有点滑稽，董浩的企业生产一种特殊环境下使用的手套，尽管有着2000多人的生产规模，但他的企业在行业中仅处于中游。
价格战的对象是行业龙头，后者新引进了一整套自动化设备，凭借着先进的生产方式，这家行业龙头抢走了原本属于董浩的订单。在中国制造业寻求升级的整体背景下，这种自我革新的方式获得了的支持。
董浩做的是，把成本价在28元左右的产品，一次性下调为15元，采用搏杀的方式与对方鱼死网破，他告诉高明，“不搏杀，早晚都是死”。
高明把这种价格战称为“自杀式”价格战，与大企业通过价格战打压行业对手不同，这种自杀式价格战往往由中小企业发起，其看准的就是“引先进设备的行业龙头，短期内不得不提高生产成本”的软肋。
“理论上来讲，不可能让所有的企业都进行智能制造的升级，这对技术、资本和人才的储备要求太高，”高明分析，“但中小企业的退出方式可以讨论，需要做好万全的安排”。
最终，董浩拒绝了高明停止价格战的建议，也拒绝了龙头企业的收购邀请。情况有点复杂，高明警告，如果这种“自杀式”价格战持续的话，最终伤害的将是制造业的整体肌理。但让人担忧的是，“这种价格战，在制造业内愈加普遍”。
何可同样感受到了这种压力。在过去十多年，这位来自北京的制药机械生产商，制造了中国医药超过60的核心零部件。在最近一次内部讨论会上，他告诉公司的合作厂商，“公司计划在明年北京的郊区投建一座新工厂，将目前的产能扩大到两倍”。
按照何可的计划，这家工厂将定位于智能制造工厂，采用全系列的自动化设备，总投资将达到8000万元。
但很快，财务送来的报表让他感到担忧，从三季度以后，他的核心产品销量大幅下滑，而竞争对手的销量则在增加。市场调查人员提醒称，“对方大幅度降价了”。
何可清楚地知道“低于成本价的价格战”如何打，在机械行业，这是公开的秘密。但他无法理解，“几家中小企业联合发起这种低于成本价的价格战，目的何在”？
“这是一个非常困难的局面，大企业需要集中精力推动生产线的升级，每一步都充满风险，”何可抱怨称，“但市场的恶劣情况，让大企业不敢放手去做，最终会拖慢中国制造的升级速度”。
而更值得忧虑的是，实体企业持续的资金失血正在考问着制造业继续升级的可能性，鉴于工业整体利润率不足5%，资金抛弃实体企业特别是制造业已经不是秘密，宏观经济“苗头性的下滑趋势有变成惯性的、整体下滑的问题危险”。
生产线革命
“我们五条线四条线已经智能化了，还有就是达到信息化这一块，”陈英说道，“我们想再往前走一步，实现信息的互联互通，但具体能不能达到预期，还要观察”。
陈英是山东英科的技术代表，这家位于山东的医药企业，刚刚投产了新的工厂，要打造智能生产项目。对于大部分企业来说，“这是一个有点冒险的决定”。
最大的冒险是，如果明年的经济形势无法好转，而新的智能生产线又无法达到预期效果，潜在的投资问题就会显现。“大家一开始是觉得钱好像投进去以后得不偿失，”陈英说道，“但对我来讲，如果两年就有回报，回报值是相当高的”。
这是典型的中国制造企业改进生产线的案例，大部分的制造类企业正在通过寻求局部变革的方式，推动企业的整体转型，考虑到制造业庞大的体量，这种转型注定是谨慎且小心的。
一份来制造业协会的数据显示，31.3%的制造类企业认为生产线必须要进行新一轮的技术的变革，而22.87%的企业认为“这将是面对行业危机的必然转型之路”。
美国人GregTurner经历了这种变化。Greg是美国罗克韦尔OEM商务经理，这家自动化公司在上个世纪80年代，帮助超过60%的美国公司实现了生产线的升级。而如今，罗克韦尔正努力开展在中国的业务。
“三年前，我去拜访原始设备制造商(OEM)时，他们会告诉我价格对他们来说最重要。为了保持竞争力，他们需要尽可能压低价格，”Greg说道，“而现在情况有所改变。现在他们更多的是以客户需求为主导，帮助客户实现提高效率、降低能耗等业务目标”。
这一趋势表明，智能机器已变得愈发重要。基于智能制造体系，用户可以获取所有机器的生产数据并将它们发送给用户，然后用户就可以在MES/ERP系统中使用这些数据，从而更好地满足业务目标。
而现在的问题是，在看似华丽的转型工程面前，如何开始第一步？根据中国制造业协会的调查数据显示，已经开始投入到生产线改造变革的企业占到43.92%，未来三年内开始投入的企业占到32.43%，没有考虑的只有14.86%。
但这一报告同样警告称，“而在最为关键的大数据、数字化、物联网、云制造等方面投入的企业相对较少，分别只有7.04%、6.34%、6.10%和5.87%”。
罗文浩也有着同样的困惑。作为中国轮胎制造领域巨头公司的技术总监，他需要在年底之前提交一份企业生产线改造方案，背后的潜在支出可能达到6500万。罗文浩时常觉得，“任务有点重”。
“明年，我们在自动化物流方面肯定要做一次，包括产品自动的检测、分开、码放等，未来可能覆盖半成品、成品产品实现自动码放，把它堆起来，”罗文浩强调，“我们现在主要依靠人工完成，单位来肯定会逐步过渡到机械化”。
为了完成这个方案，罗文浩找到了Frank，后者是罗克韦尔集成架构与软件业务资深副总裁。Frank告诉他，智能制造的路径是实现信息环境下企业生产系统的互联互通，最基本的互联横向来讲是指将生产车间的智能设备通过一个通用、开放的网络与工厂、生产线或企业连接起来，为人们提供可用的信息，这是第一步。
显然，从OEM的角度来说，OEM所生产的机器必须能够采集特定的数据，并且必须能够将这些数据提供给最终用户，这样最终用户才能在MES和ERP系统中使用这些数据，进而优化运营。
其背后的含义是，OEM不必进行业务层面的分析，但必须采集所有正确的数据并立即提供给最终用户。“最终用户则更注重分析，他们更关心自己必须达到的业务参数或指标”。
罗克韦尔曾经与宝钢进行了类似的合作。此前，宝钢建设湛江新工厂时，曾要求罗克韦尔提供一个能支持逐步部署和渐进式扩容的架构，“这样就给他们留出了更多时间来制定决策，让他们能充分利用新技术，向基础架构中增添新的 应用 ”。
“许多公司刚刚步入智能制造的起步阶段，还没能考虑到更深的层次，产品个性化生产需要公司在短的时间内快速将客户的反馈化为实际生产，”Frank说道。
贝因美则是另一个案例。这家中国配方奶粉生产商，已经部署了全面的制造执行系统(MES)。Frank的观察是“这可能这背后有着政府的推动作用，即中国社会对奶粉安全的关注度较高，但最终的决策制定肯定是出于业务上的需要”。
这一结论符合制造业协会公布的调查数据，“17.14%的企业选择更新自己内部的生产设施，加强自动化与智能化，16.43%的企业选择升级MES/ERP软件系统”。
这意味，对于大多数中国制造类企业来说，生产线的升级并没有固定的路径，但努力“将互联网因素引入到生产中，实现生产信息和流程的安全可控且可追溯”是一个大方向。
留在中国
在很长一段时间内，福伊特的高管们都不得不为安抚中国客户而分出一些精力。他们被问到的最多的问题是，“你们会离开中国市场吗？”。
福伊特在中国投产的最新一款产品为智能传送带，可以实现智能挑选和分拣。这家外国公司与顺丰快递是主要合作伙伴。
按照最新的估算，中国劳动力的成本已经达到总成本的10%左右，如果考虑到中国能源消耗和原材料价值，制造业的生产成本与美国相差无几。
中国快速增加的人力和原材料成本对外资企业构成了压力。今年下半年，布局在华南的制造业外资开始撤离，回归美国或者欧洲。而在亚洲范围内，东南亚则成为中国有力的竞争者。
但福伊特方面多次否定了外迁的消息，公司的高管称，“我们坚信未来的中国市场潜力无限”。
信心来自于中国政府推出的《中国制造2025》。按照中国部门工信部的方案，中国希望在未来十年内，实现中国生产线系统的显著提升，这将为中国成为工业强国，打下坚实的基础。而显然，这背后有着巨大的商机。
与福伊特作着同样解释的还有欧瑞韬，他特负责罗克韦尔在亚太区域的制造业务推广，这家公司在东北拥有工厂和实验室，在中国大陆拥有2000名员工。对罗克韦尔而言，他们既服务于中国的制造业市场，也在这里生产、消费。
“中国是一个巨大的经济体，制造型经济的规模巨大。罗克韦尔自动化必须来到这里服务我们的客户，服务中国本土的制造商和生产商，”欧瑞韬说，“我们对中国的关注始终不会改变，我们在这里有工厂、研发、软件开发，有面向OEM的实验室，还有系统集成商”。
欧瑞韬注意到了外资撤离中国的现象，例如苹果的代工生产线等。他安抚中国的客户称，这是产业转移正常的部分，“可能不久之后，纺织制造也会离开东南亚，转到非洲，正如它起源于英国，继而辗转世界各地，而且这种业务流动还会继续”。
中国政府表达的态度是外资去留的重要参考。此前，中国重工业城市沈阳与西门子签署了战略合作协议，双方将共同打造面向未来的制造业新模式。欧瑞韬透露，“罗克韦尔也在与中国的政府部门进行洽谈，而且我们计划与中国政府进行紧密的合作”。
在最近一次高级别会议上，工信部再次表态：“2016年，将继续实施绿色制造工程、实施推动产业重组、扎实推进中国制造2025‘1 X’体系，实施国家制造业创新中心建设工程，实施高端装备创新工程”。
