人工智能遭遇中国制造业转型升级，为机器人产业带来巨大的发展机遇，因而顺利成章地成为各级政府的重点扶持对象。爱吧机器人网了解到，在机器人市场即将爆发的当下，中国企业如何才能抓住其中机遇，占得先机呢?本文试图对此进行解读分析，一起来看详细报道：
机器人既是高端制造业的基础装备，也是人类社会的生活服务设施，随着人工智能等技术的发展，机器人正在从工业应用向生活服务应用蔓延，产业变革之际，正是后来者的机会之窗。
2010年，中国成为世界第一制造业大国。2013年，中国成为世界工业机器人的最大市场。2015年，中国市场共售出6.6万台工业机器人，连续三年位居全球市场首位。
国际机器人联合会(IFR)预测，2018年中国工业机器人的销量将达到15万台，占全球销量超过三分之一，规模是第二大市场日本(4万台)的近四倍。中国机器人产业联盟预测，未来十年，中国工业机器人市场的总规模将达6000亿元。
2012年之前，中国工业机器人市场由外资品牌统治。之后，在政策和市场的双重刺激下，国产品牌爆发，到2015年，已经占据了32.5%的国内市场。
2015年5月，国务院发布《中国制造2025行动纲领》，高档数控机床和机器人被列为十大重点之一。2016年4月，工信部、发改委、财政部三部委联合发布了《机器人产业发展规划(2016-2020年)》，提出“到2020年，自主品牌工业机器人年产量达到10万台”。
不仅中央政府，各级地方政府也将机器人产业作为重点扶持对象。提出产业发展目标，给出从财政补贴到用地、立项等各方面的支持政策。
天时地利之下，中国机器人公司能否抓住机遇更上层楼?
当前，中国工业机器人应用市场正快速从汽车行业向一般工业拓展，这意味着新兴公司可以避开巨头公司在汽车行业难以撼动的优势，在新兴市场获得自己的一席之地。
随着人工智能技术和以物联网、大数据、云计算为代表的新一代信息技术与机器人的深度融合，机器人产业正在进入技术爆发期。机器人未来将越来越智能化，应用范围也将拓展到工业之外的服务领域，将给机器人产业带来更大的想象空间。而那些拥有独特技术的公司，无疑也将站在浪潮之巅。
据工信部统计，中国已有大大小小的机器人公司800余家。按照工信部的规划，到2020年，中国要形成较为完善的工业机器人产业体系，培育3家以上具有国际竞争力的龙头企业，打造5个以上机器人配套产业集群，在高端市场的产品占有率达到50%以上。
谁能脱颖而出成为龙头企业?《财经》接触的业界多数意见认为，结合市场表现和创新潜力，新松机器人自动化有限公司、广州数控设备有限公司、安徽埃夫特智能装备有限公司、南京埃斯顿自动化股份有限公司、上海新时达机器人有限公司等公司是强有力的候选者。但与此同时，随着竞争加剧，将有数以百计的机器人公司被淘汰出局。
中国市场爆发
市场规模已是世界最大并仍在高速增长，市场格局正在从汽车行业应用为主快速向量大面广的一般制造业应用拓展
中国工业机器人市场的增长与汽车行业相关。不论在世界还是在中国，汽车行业始终是工业机器人最大的应用市场。上世纪70年代，日本川崎重工从美国引进工业机器人技术，并将其产业化，首先应用在自家的摩托车生产线上，后来大规模在汽车行业推广应用。
中国工业机器人市场2008年后增速开始加快，2010年迎来了首个爆发式增长，该年中国市场销售工业机器人14978台，销量同比增加171%。
这一年中国工业机器人增长主要得益于汽车行业投资的增加。2009年中国汽车销量跃居世界第一，同时政策鼓励提高市场集中度的刺激下，2009年-2010年，中国合资品牌和自主品牌汽车厂商都大规模扩张了汽车产能。
IFR数据显示，2010年的工业机器人应用市场中，用于焊接、喷涂及各种装配操作的机器人所占比例约为55%，主要用于汽车行业。从增速来看，增长最快的是用于汽车整车制造焊接工艺中的弧焊机器人，同比增长了186%，占当年工业机器人总安装量的39%。
中国工业机器人市场另一个增长动力，来自一般工业的升级换代需求，并替代成本日益增长的劳动力。
据中智人力资本调研与数据服务中心发布的《2016年一线用工管理调研报告》，2015年一二线城市制造型企业普通一线员工普通年收入约5.8万元。这一收入水平相比2000年制造业平均工资，增长了约6倍。同时，2009年往后，长三角、珠三角等制造业密集地区，开始大规模出现“用工荒”现象。
中国当下的产业转型，类似日本在上世纪七八十年代的情景。彼时日本产业结构从重化工业向半导体、汽车等资金、技术密集型行业倾斜，这导致制造业占GDP比例降低，但对工业机器人的需求却持续增长。
2008年，中国第一经济大省广东率先推动产业转型，转移和限制劳动密集型企业，推动产业向先进制造业、战略新兴产业等转型。到2012年，产业转型风潮波及浙江等地。2015年，国务院印发了《中国制造2025》，中国制造业转型升级成为国策。
反映到工业机器人应用市场，是一般工业市场需求的快速增长。中国机器人产业联盟的数据显示，2013年，中国市场销售工业机器人约3.7万台，成为世界第一大工业机器人市场。2015年，中国销售工业机器人约6.6万台，占全球工业机器人市场比例超过四分之一。
从应用行业看，中国工业机器人市场正在快速从汽车行业向一般工业拓展。2015年，汽车行业占工业机器人市场的比例已经降到了36.8%，工业机器人应用拓展到更多行业。从应用领域看，2015年销售比例最高的是搬运及上下料机器人，占总销量的43.8%，这类机器人可广泛运用于各门类的一般工业。
中国工业机器人仍有巨大增长空间。业内常用机器人密度来衡量一国制造业自动化水平，根据工信部的数据，2015年，中国制造业每万名工人使用工业机器人数量为36台，而同期全球平均水平为66台，发达国家平均水平超过200台。日本、韩国、德国的机器人密度均在中国10倍以上。
2013年12月，工信部制定《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》，首次提出到2020年“机器人密度(每万名员工使用机器人台数)达到100以上”的目标。
2016年4月，工信部副部长怀进鹏在第四届中国电子信息博览会上表示，2020年中国工业机器人年销量将达到15万台，中国机器人产业产值将突破1000亿元人民币，到2025年工业机器人年销产量将达到26万台。
汽车业希望不大
中国汽车市场由外资汽车巨头主导，它们与欧日的机器人四大家族紧密合作，中国公司机会不大
工业机器人最初是为了满足汽车制造工艺要求而被设计出来的。德国库卡、瑞士ABB、日本安川电机和发那科是世界最大的四家工业机器人公司(下称“四大家族”)，它们也是最早进入汽车行业的工业机器人公司。日本的安川、发那科与日本的汽车工业密不可分，德国的库卡、瑞士的ABB则与欧洲的汽车工业紧密相连。在日本、德国，其汽车行业的机器人密度是该国平均水平的5倍左右。
而美国通用汽车公司尽管在1961年就引入了机器人产品，但到了机器人技术逐渐发展成熟的上世纪90年代，全球汽车制造业中心已经从美国转移到日本、德国，有受访的国内机器人公司认为，这是美国没有诞生机器人巨头公司的原因。
改革开放后，中国汽车工业采用“用市场换技术”，引进外资品牌，建立合资工厂，四大家族随之进入并统治了中国汽车制造业。
汽车制造业是工业机器人应用的第一市场，具体到中国，国产工业机器人增速加快，但在汽车行业进展缓慢。中国机器人产业联盟统计数据显示，2015年国产机器人市场份额上升至32.5%。但在汽车制造业，国产工业机器人占比仅为12.3%。
中国工业机器人起步并不晚。早在上世纪80年代，中央政府即出资支持工业机器人研发。1997年还在一汽大众运行了第一条国产的冲压自动化线。可惜的是，这些项目停留在科研层面，并没有商业化。
中国汽车产业的发展历程，对工业机器人的使用偏好产生了决定性的影响。改革开放后，中国汽车工业发展战略改变，变自主研发为“用市场换技术”，随后引进系列外资品牌，在国内设立合资工厂。
《财经》记者了解到，合资工厂从国外引进成套汽车生产线，连同引进了生产线上的工业机器人。外资汽车厂商在发展过程中，已经与四大家族结成紧密合作关系，国内工业机器人公司难以介入。比如发那科是通用汽车全球指定的唯一工业机器人供应商。
这与韩国对比鲜明。韩国坚持发展本国自主汽车品牌，国产工业机器人也随之发展起来。韩国现代重工工业机器人在韩国汽车业大量使用，在中国长城、江淮等汽车生产线上也有应用。
但国产汽车品牌，也鲜少采用国产工业机器人。
新松机器人自动化有限公司中央研究院院长徐方在接受《财经》记者采访时认为，国内一些自主品牌很难说有自主技术，“技术上受制于人，生产装备自然也听别人的”。
另外，国产工业机器人与外资品牌相比存在技术差距。汽车行业在工业机器人应用市场中属于高端行业，对工业机器人性能要求苛刻。
以可靠性为例。北京航空航天大学机器人研究所所长王田苗曾公开表示，国产工业机器人故障率高，寿命只有8000小时，国外产品寿命可达5万-10万小时。
对汽车厂商来说，一条30万辆的汽车自动化生产线，平均一分多钟就产出一辆汽车，因机器人故障影响生产线正常运行，将得不偿失。
徐方对《财经》记者说，国产工业机器人与国外品牌存在技术差距，但并没有传说中那么大。新松的工业机器人无故障运行时间已经达到4万小时，关键是没有市场机会。
新松是国内最大的工业机器人公司之一，其移动机器人产品广泛运用在汽车总装生产线上。新松在移动机器人上的突破源于一次偶然机遇。1992年，因为受美国制裁，华晨金杯的移动机器人供货中断，于是委托新松前身沈阳自动化所研制开发。以此为契机，新松打开了汽车业移动机器人市场，如今已经是国内移动机器人最大的供货商。
除了这个机会，新松能发展起来的另一个重要原因，是移动机器人一般批量较小，国产工业机器人有比较优势。
2012年，新松承接发改委、工信部、财政部联合主导的“智能制造示范项目”。为一汽集团提供一条焊接生产线，使用新松28台通用型工业机器人。彼时新松将其视为战略转型的标志性事件——从为客户提供系统化解决方案到批量生产工业机器人。
“这条生产线现在还在运行。”徐方说。但汽车行业已经很成熟，市场机会少，同时汽车业对机器人性能非常敏感，国产机器人口碑不佳，汽车厂商不愿冒险采用。“除非国家支持，否则很难获得市场机会。”
业内公认，在汽车制造业，四大家族的竞争优势是全方位的。
工业机器人产业链分上游零部件、中游机器人本体及下游系统集成。四大家族中，仅库卡是单纯的机器人本体制造商。其他三家业务均覆盖从上游零部件到下游系统集成的全产业链，从而构建了全方位的竞争优势。
工业机器人三大核心零部件是控制器、伺服电机、减速器。这三者占到机器人本体成本七成以上。以日系的安川电机和发那科为例，除减速器外采，其他均为自己生产。国内绝大多数工业机器人公司，这些部件都需要从外面采购。
“这导致四大家族成本反而更低。”中国机器人产业联盟秘书长宋晓刚在接受《财经》记者采访时指出。即使在同为外采的减速器部分，四大家族销售量大，采购价格也更低。
四大家族是最早进入汽车行业的工业机器人公司，市场占比也最大，在强调对行业工艺了解的系统集成部分，四大家族浸淫多年，同样具有技术优势。
“汽车制造业的机会很小。”徐方对《财经》记者说，围绕汽车厂家会有一些国内的系统集成商，但普遍规模很小，“它们要么掌握客户资源，要么做四大家族不愿做的部分”。
徐方称，新松是工业机器人领域的“国家队”，会保持在汽车制造业的技术能力，从市场前景看，“更看好新能源汽车的发展机遇”。
争夺蓝海市场
在汽车行业之外的一般制造业，四大家族统治力减弱，这为国内工业机器人公司带来了机会
2014年是国产工业机器人的元年，“就像到了一个临界点，一般制造业的需求突然涌现出来”。埃夫特智能装备公司副总经理张帷对《财经》记者说。幸运的是，汽车行业里令人望而生畏的四大家族“对这些行业也不了解”。
埃夫特是国内工业机器人公司中的佼佼者，前身是奇瑞汽车下属的汽车设备部，改制后引入美的集团，奇瑞股份降低至1.5%，成为美的、埃夫特管理层及芜湖国资委三方共同持股的混合所有制企业。
但随一般制造业机会涌动，四大家族也开始行动起来，尤其是在需求量潜力较大的3C、家电制造业迅速进行了布局。
2015年8月，安川电机与美的集团合资成立两家机器人公司。其中，“广东美的安川服务机器人有限公司”由美的控股60.1%、安川参股39.9%;“广东安川美的工业机器人有限公司”则由安川控股51%、美的参股49%。
“我们的重心在家电行业。”安川电机中国公司机器人事业部部长西川清吾对《财经》记者表示。他指出，3C领域最大市场是苹果的iPhone生产线，但很难进入。“苹果最大代工商富士康有自己的工业机器人产品。”
ABB也在与国内家电巨头合作。2015年4月，上海ABB工程有限公司与格力电器结成了战略合作关系。当年8月，ABB在广东珠海设立子公司，以重点开拓3C与家电领域。8月16日，ABB与长虹签订战略合作协议，宣布双方将在工业机器人的应用开发、系统集成方面开展深度合作。
发那科策略略有不同。发那科是全球最大的工业机器人公司。上海发那科机器人有限公司总经理钱晖接受《财经》记者采访时表示，发那科的策略是寻找并进入需求量较大的市场。“我们持一个开放的态度，不会特别寻找一个战略合作伙伴。”
钱晖对《财经》记者介绍说，发那科在中国销售的工业机器人中，55%来自一般制造业，排名前三的分别为家电、物流和电子电气行业。
因为中国市场的增长潜力，发那科计划在日本新设工业机器人工厂，将产能由月产5000台增长至1万台。
尽管在这些新兴行业，四大家族在系统集成方面的优势减弱，但其面对国内工业机器人公司仍然拥有技术和价格优势。
四大家族的价格优势体现在其核心零部件能够自己生产，以及规模化生产带来的成本降低和采购的价格优势。比如减速器占到工业机器人本体成本的三分之一，四大家族的规模优势，导致其采购价格要比国内企业便宜一半。
“我们的策略是避开四大家族重点关注的领域。”张帷对《财经》记者说。据他介绍，埃夫特在一般制造业的策略，是重点开拓和培育一些边缘市场，在四大家族进入之前就建立起市场地位和品牌优势。
埃夫特的策略至少已经在卫陶行业取得了成功。埃夫特进入卫陶行业的杀手级应用是喷釉机器人，抓住了卫陶行业的市场痛点——卫陶行业的喷釉工作环境恶劣，工人易染上尘肺病。
进入卫陶行业后，埃夫特联合合作伙伴将应用拓展到坯料打磨、喷漆等环节，现在埃夫特已经拓展到这个行业所有的工业机器人应用。“从喷釉切入后，我们又向生产线前端、后端延伸，目前已是卫陶行业当之无愧的领先者。”张帷称。
张帷希望埃夫特利用时间差，建立起自己的独特竞争力。“等四大家族进来时，我会比它们对行业更了解，而且有品牌优势。”
通过复制卫陶行业的经验，埃夫特又将业务拓展到酿酒、金属加工、家具等细分市场。
在技术能力构建上，埃夫特倾向于通过收购来加快节奏。2014年11月，埃夫特收购意大利CMA喷涂机器人公司，为自己的产品库增添了喷涂机器人品类;今年3月，埃夫特收购意大利EVOLUT公司，完善自己在金属加工领域的系统集成能力。
张帷称，埃夫特技术突破的关键在于上游核心零部件，希望能继续获得好的并购机会。他认为要超过四大家族很难，能生存下去就是成功。而因为中国市场的机遇，“我们肯定能生存下去”。
不仅埃夫特在利用并购突破技术瓶颈，美的对库卡的收购也进入新阶段，8月4日，美的收购库卡的额外要约期结束，持有81.04%股份的库卡股东接受了美的的收购要约，而美的此前已持有库卡13.51%的股权，交割之后，美的将持有库卡94.55%的股份。
中国公司拿下四大家族之一的控制权，是国内机器人热潮中最引人注目的事件。库卡的营收中，来自汽车行业的收入占到一半，是四大家族中比例最高的，对库卡而言，与美的联姻既能帮助开拓全球最大的工业机器人市场，也有助于其业务从汽车为主迈向多元化。
对美的而言，收购库卡是其企业转型的双重缩影，一方面是企业内部的制造升级，另一方面是主营业务的转型。2012年以来，美的已经累计投入了上千台机器人来提高生产效率，美的在收购要约中表示，“美的可凭借库卡在工业机器人和自动化生产领域的技术优势，提升公司生产效率，推动公司制造升级。”
美的集团董事长方洪波7月曾针对此次收购表示，“不能为了喜欢吃火锅就把海底捞买了”，美的收购库卡“还是把它(机器人)当作一个产业来发展”。言下之意，除了满足自身需求，美的还会借此进入机器人产业，将其打造为公司新的业务增长点。
技术变革契机
机器人产业正处在技术拐点，随着新技术的应用，将带来新的市场和颠覆性的力量
2015年初，北京航空航天大学机器人研究所教授魏洪兴和另两名合伙人联合创立了遨博智能科技公司。他感觉时机已到，机不可失。
遨博将自己的产品方向定位为人机协作机器人。所谓人机协作机器人，指的是可以与人在生产线上协同作业，而传统机器人如应用在汽车制造业的工业机器人，必须置于隔离区域使用。
“人机协同作业，意味着可以应用在不能完全自动化的生产线上。”魏洪兴对《财经》记者表示。据他介绍，因为人机协同的特点，协作机器人还可以超出工业领域，拓展至服务机器人范畴，比如应用在医疗行业，与医生一起工作。
魏洪兴告诉《财经》记者，遨博的特点是能够自主生产除减速器外的其他核心零部件，从而为未来的价格竞争打下基础。遨博正在与一家国内减速器厂商商谈合作，未来将把机器人关节内部件模块化，进一步降低成本，这些模块化零部件也可以外售给其他机器人公司。
但徐方认为，协作机器人是一个技术定义的机器人，而不是市场定义的机器人。目前协作机器人市场才刚刚起步，应用还有待培养。
不过，业内普遍看好协作机器人未来的市场前景。英国巴克莱银行研报认为，2015年往后的五年内，全球协作机器人的需求量将达到25万台。而传统工业机器人历经40余年的发展，去年销量才达到24.8万台。
四大家族对协作机器人的布局迥异。西川清吾表示，安川电机未来的技术布局仍然将围绕传统应用市场客户的需求，来进行工业机器人的技术改进。比如，适应汽车制造轻量化的技术要求等，并持续改良精度、负载、可靠性等技术指标。
ABB是四大家中在协作机器人动作较大的。2015年4月，ABB在德国汉诺威工业博览会上推出了其首款协作机器人——双臂机器人YUMI。
ABB机器人事业部中国区总裁李刚向《财经》记者介绍，YUMI的设想始于2006年智能手机革命兴起，当时普遍认为智能手机市场会迎来爆发式增长。ABB就研究以智能手机为代表的小型移动电子设备生产线的自动化解决方案。
李刚表示，移动电子设备生产线是一个复杂庞大的小件装配体系。解决方案要适应生产线，还要确保附近的工人的安全，于是YUMI应运而生。YUMI的产生是为了满足电子消费品行业需求，未来会在更多领域使用。
李刚认为，未来传统工业机器人和人机协作机器人会长期并存，传统工业正在向柔性、高效、协作、数字化的“未来工厂”演进，这个过程中需要大量使用传统工业机器人和协作机器人。另外，传统工业机器人结合各类视觉及环境监测系统，在安全控制上也可以更趋近人机协同。
张帷对《财经》记者表示，埃夫特将未来翻盘的点押注在智能工业机器人方面。埃夫特所称的智能机器人，是指将工业机器人与大数据结合起来，将每台工业机器人的数据上传至云平台，分析处理后，为工业机器人的运行和定制化生产提供支持。
北航机器人研究所所长王田苗告诉《财经》记者，目前工业机器人智能化的一个趋势是“体感示教”，即改变用工程师编程来控制机器人的传统模式，转为用视觉、语言对机器人进行调控，使机器人更为易用。
着眼未来，相比作为工业设备，智能机器人更广泛的应用前景是作为服务机器人。工业机器人应用于工业生产领域，服务机器人应用于生活娱乐等服务领域，业内又将服务机器人分为专业服务机器人与个人/家用服务机器人两类。
IFR预计，到2017年，全球服务机器人市场规模将达到461.8亿美元。具体到中国市场，工信部等三部委的《机器人产业规划(2016-2020)》预计，到2020年，国内服务机器人市场规模将达300亿元。
第三方咨询机构易观智库认为，人工智能是实现智能机器人的核心。人工智能与机器人的结合分为三个层次;首先是计算智能，即云计算技术大规模应用，具备处理海量数据的能力;其次是感知智能，通过传感器和物联网技术为机器人感知环节和自动检测进行支撑;最高层次是认知智能，通过运用深度学习技术和神经元芯片，机器人可以实现自主学习。
随着机器人智能化的发展，在部分领域，服务机器人已经实现了产业化应用，比如清洁机器人。国内的科沃斯机器人科技公司自1998年成立以来，陆续推出了扫地机器人地宝、擦窗机器人窗宝、空气净化机器人沁宝等系列清洁机器人产品。
传统工业机器人公司也逐渐向服务机器人领域渗透。典型如新松，早在数年前就布局服务机器人领域，将公司战略转为工业机器人及服务机器人并重。目前已形成展示、送餐、讲解、井下探测等多种功能类型的服务机器人。
由于人工智能与机器人的亲缘关系，布局人工智能的科技巨头也正将触角伸向机器人领域。
阿里巴巴集团正在以机器人为载体进行人工智能的应用试验。近日，阿里巴巴推出依托阿里云的人工智能ET，已经具备智能语音交互、图像/视频识别、交通预测、情感分析等技能。与此同时，阿里巴巴直接投资具有市场前景的机器人公司。去年6月，阿里巴巴宣布战略入股日本软银集团旗下机器人控股子公司，持股20%，该公司生产的人形情感机器人“pepper”已经实现量产并公开销售。
业内普遍认为，随着智能化持续向前发展，服务机器人的应用领域将不断拓展;另一方面，随着材料领域的突破，机器人将更上一个台阶，软体机器人、仿生机器人等科幻片中的物件将成为现实。
淘汰赛将开场
中国制造业转型升级，带来了工业机器人旺盛需求。市场发展初期，在政策的刺激下，所有人都有机会，当市场趋于成熟，能够继续生存的只是极少数
从四大家族的经验看，有上游零部件较为完整的安川电机、发那科模式，也有单纯做机器人本体的库卡模式。但即便库卡模式，被称为工业机器人“大脑”的控制器及其中的控制软件，也是必须自主开发的环节。
减速器、伺服电机与控制器被认为是三大核心零部件，这三大核心零部件构成了机器人成本的七成以上，也是影响机器人本体性能的关键因素。库卡是四大家族中唯一不具备上游零部件供应能力的公司，其净利率为2.91%，是四大家族中最低的，其余三家都涉足了上游核心零部件产业。
广州启帆机器人公司总经理周玮对《财经》记者表示，如果不解决核心零部件的问题，国内的机器人就难以发展壮大。“安川自己做伺服电机，也做机器人，你觉得安川会容忍你买它的伺服电机去抢它的机器人市场吗?”他问道。
周玮介绍说，低成本的机器人主要是卡在减速器上，高性能的机器人主要是卡在伺服与运动控制上。启帆计划先突破低成本机器人，目前已经研发出减速器产品，应用在自己的机器人产品上。
国内机器人公司中，广州数控是在三大核心零部件上均有所涉足的公司之一，并且开始向自家和其他国内机器人公司供货。
国内的核心零部件供应商正在成长之中。目前，在减速器、电机与控制技术上，国内企业已经开始提供产品，但与国际一流水平都存在差距。伺服电机与控制技术的市场竞争相对充分，而减速器主要在机器人产品中使用，国内供应商的差距更大。
零部件的下游是机器人本体。库卡中国区前CEO、现上海德梅柯汽车装备制造公司总经理孔兵认为，机器人本体的核心技术，一是路径的规划，二是精度和速率。
本体技术过关并不意味着赢得市场，孔兵认为，机器人公司还要把应用做好、建立并维护用户市场，另外还要与渠道商和集成商紧密合作。
在机器人市场中，本体只占很少的一部分。安川首钢机器人公司总工程师曾孔庚向《财经》记者介绍说，在一条典型的汽车生产线中，机器人本体只占整条生产线售价的三分之一左右。而在3C、食品等其他领域，机器人本体可能只占到10%。
四大家族的发展历程提供了一条工业机器人的成功路径。机器人本体并非最终产品，客户需要的始终是一整套解决方案，这意味着系统集成对机器人公司来说至关重要。
四大家族在汽车行业的多年经历，使其自身发展出了强大的系统集成能力，这种能力进一步变成了它的护城河。在新兴行业，四大家族选择与下游客户结盟，或培育第三方系统集成商，来发展自己的系统集成能力。
工业机器人属于装备制造业，它最终要应用到各个行业，它要成为各行业各应用的自动化解决方案，前提是了解行业工艺，这是工业机器人系统集成公司必须解决的环节，也因为这个特性，在汽车行业之外的新兴市场，国内公司面对四大家族，竞争压力稍有减弱。
连硕科技是深圳一家系统集成商，其客户覆盖光电显示、食品、3C等领域的制造企业。其董事长杨娅告诉《财经》记者，集成商的核心竞争力首先体现在对客户制造工艺的充分理解上;其次，掌握生产线上特殊要求的单点技术，比如精确定位技术等。此外，连硕科技也有自己的仿真和控制软件技术，下一步计划接入物流信息。在杨娅看来，连硕的定位已经不是集成商，而是智慧工厂的解决方案商。
上游的核心零部件没有掌握，下游终端用户侧的利润主要被集成商赚取，如果不具备核心技术，位于产业链中间的本体制造商就会活的很危险。不过，机器人本身是一种通用产品，可以通过渠道和集成商对接到无数应用场景，而集成商的生意却是需要一笔一笔来谈，本体制造商一旦掌握了核心技术，又能很好地与用户衔接，也可以活的很滋润。
张帷有个很有意思的观点。他对《财经》记者分析，机器人产业链分四个环节，上游核心零部件、中游机器人本体、下游系统集成，以及最终的客户。“这四个环节，掌握两个就可以生存下去。”
比如，富士康本身是机器人公司的客户，又发展了自己的机器人本体和系统集成业务;国内美的、格力等，也遵循相同的逻辑。对它们来说，因为自己有市场，所以生存不是问题，挑战是如何将机器人业务扩展至母体市场之外。
再比如，埃夫特既掌握机器人本体，又拓展下游系统集成，它的壁垒建立在对行业的深入理解上。
控制系统、伺服驱动系统等核心零部件则是机器人公司的核心技术。有了这些技术，成本就会大幅下降，竞争力则大幅提升。对国内新兴机器人公司而言，要想克服成本劣势，就需要利用新兴市场的机会尽快形成规模效应，同时尽快实现上游零部件的国产化。
“关键有没有独特的竞争优势。”张帷说，任何公司进入这个领域都要想一想，如果什么都没有，也许在市场爆发期会有一些商机，但市场一旦趋于成熟，主流厂商就会把它们挤出去。
这番话对埃夫特同样适用。一般制造业带来了新的市场，埃夫特通过开发市场应用切入，扮演了一个开拓者的角色，但如果不能利用先发优势尽快提升技术水平，未来就难以应对四大家族这样实力雄厚的后来者的竞争。
今年初，工信部对机器人行业进行摸底调研，初步统计，涉及机器人生产及集成应用的企业有800余家，其中200多家是机器人本体制造企业。分地区看，有28个省、自治区及直辖市将机器人及关键零部件作为重点发展的行业。截至2015年底，全国已建和在建的产业园超过40个，这一数字还不包括处于筹备中的园区。
工信部装备司副司长王卫明认为，各地都很重视机器人产业，机器人企业无论体量大小都会成为政府的座上宾，并得到资金、土地等各类扶持政策的支持。这导致机器人产业存在过热隐患，并呈现出高端产业低端化的趋势。
赛迪顾问装备产业研究中心总经理张凌燕曾对机器人产业园做过调研，她告诉《财经》记者，部分地区盲目发展机器人产业园。
张凌燕去过一个县级市的机器人产业园，当地既没有产业基础，也没有应用市场，就号称要打造百亿元产值的产业园。“实际园里什么都没有，就有一些伺服电机企业，还不是卖给机器人公司的。”
在中国机器人产业联盟秘书长宋晓刚看来，成功的机器人产业园一定要围绕当地制造业转型升级，围绕机器人的应用市场来发展。
宋晓刚对《财经》记者说，一些地方完全没有本地应用市场，只凭一些优惠条件就想吸引机器人企业进来，把产值做到500亿元、1000亿元，这完全是空中楼阁。“那些没有实力的企业躺在政府的补贴上，政府的补贴变成了一个盈利点，这是我们非常担心的。”
宋晓刚表示，200多家本体制造企业中，有一些是纯粹的组装企业，没有自己的控制系统、电机、减速机，甚至连机械臂都是通过外协生产的。
“如果有足够的资金，它们也许能发展起来。”宋晓刚说，但市场上的钱是有限的，它们中的绝大多数很快会被淘汰出局。
